ヤマモトのモノづくりの主体は、医療機器の素材を作る国内の工場（医療機器の品質マネジメントシステム ISO13485認証取得）にて同様の品質管理のもと、製造しています。
ヤマモトならではの“ふわふわ”に出来上がるゴム素材は、パン工場のように一晩寝かすなど、丁寧に作り上げています。
Mix-1
石灰石からできた主原料と複数の薬品をバンバリーミキサーで混ぜ合わせ、ゴムのベース生地を作ります。
Let it rest overnight...
決められた重量で巻き取ったロール生地は、じっくりじっくり一晩寝かします。
Mix-2
一晩ぐっすり寝たロール生地に、特殊配合をしたスペシャル薬剤などと混ぜ合わせます。この工程で生地の強度を与えます。
Let it rest overnight...
一定間隔で切り分けられた生地も、改めて一晩寝かします。
Mix-3
一晩寝た生地に、食品用でもあるキャノーラ油を混ぜて、生地に柔軟性を与えます。
Strainer
ストレーナー（日本語訳：ろ過機）と呼ばれる機械にどんどん生地は投げ込まれ、不純物を取り除かれた生地は、麺状になってどんどん出てきます。
Extrude
ゴムの品番によって、規程の厚みや寸法を変えて、シート状にします。
Crosslink-1
金型に入れたゴムシートを高温のプレス機にて、化学反応を起こし、大きくします。
Burr cutting
プレス機より出てきたシートにははみ出し部分（バリ）があるので、丁寧に素早くカットしていきます。簡単そうに見えて、スムーズにするには熟練の技術が必要です。
Crosslink-2
さらにゴムシートをより高温のプレス機に入れ、独立発泡構造をシート内に形成します。
Slice
注文に応じた厚みにスライスしていきます。
Check
シートの表面、サイズ、状態などを確認します。
Shipping
原板シートやスライスされたゴムシートは、そのまま出荷されるか、表面加工や繊維のラミネートをして、改めて検品をして出荷します。